塑料焦燒是塑料擠出過程中常見的質(zhì)量缺點(diǎn)，其首要表現(xiàn)為：溫度顯現(xiàn)超高；機(jī)頭模口有很多煙霧、激烈影響味，嚴(yán)峻時(shí)有爆裂聲；擠出塑料層有焦粒等。

擠塑工藝中常見的質(zhì)量缺點(diǎn)及處理辦法:

1、塑料焦燒：塑料焦燒是塑料擠出過程中常見的質(zhì)量缺點(diǎn)，其首要表現(xiàn)為：溫度顯現(xiàn)超高；機(jī)頭模口有很多煙霧、激烈影響味，嚴(yán)峻時(shí)有爆裂聲；擠出塑料層有焦粒；合膠縫處有接連氣泡；發(fā)生的首要原因有：

1）溫度操控超高到達(dá)塑料熱降解溫度； 

2）螺桿長時(shí)刻未清洗，積存的焦燒物隨熔融塑料擠出；

3）加溫或停機(jī)時(shí)刻過長，使機(jī)筒內(nèi)塑料長時(shí)刻受熱而分化；

4）控溫外表失控或失準(zhǔn)，形成高溫分化；

5）擠出機(jī)冷卻體系未翻開，形成物料剪切沖突過熱。因此在擠出過程中應(yīng)加強(qiáng)查看加溫、冷卻體系作業(yè)是否正常；擠出溫度的設(shè)定應(yīng)根據(jù)工藝要求以及螺桿的轉(zhuǎn)速而定；合理操控加溫度時(shí)刻，定時(shí)進(jìn)行揉捏體系的清洗。

2、擠出物塑化不良在前面講到溫度操控要求中從前提到過塑化問題，一般塑化不良首要表現(xiàn)為：擠包層有蛤蟆皮樣；塑料外表發(fā)烏，無光澤，并有細(xì)微裂紋；擠包層在合膠處有顯著的線縫；發(fā)生的首要原因有：

1）溫度操控太低，特別是機(jī)頭部位；

2）絕緣或護(hù)套猜中混有不同性質(zhì)的其它塑料粒子；

3）螺桿轉(zhuǎn)塑太快，塑料未能徹底塑化；

4）塑料自身存在質(zhì)量問題。針對上述原因，應(yīng)該留意擠出溫度操控的合理性；對領(lǐng)用資料的質(zhì)量合品名應(yīng)承認(rèn)；不能一味尋求產(chǎn)值而進(jìn)步擠出速度；加強(qiáng)原資料保管，特別是在塑料枯燥工序；合理配模，以增強(qiáng)擠出壓力和螺桿回流。

3、擠包層斷面有氣孔或氣泡，其首要發(fā)生的原因是：

1）溫度操控過高（特別是進(jìn)料段）；

2）塑料受潮有水分；

3）長時(shí)刻泊車，分化塑料未掃除潔凈；

4）自然環(huán)境濕度高；

5）纜芯內(nèi)有水或氣化物含量過高。

針對上述原因，應(yīng)合理操控螺桿各段的溫度；對所用物料提早預(yù)枯燥；嚴(yán)厲工藝操作要求，進(jìn)步對塑料塑化程度的評判才能；留意出產(chǎn)環(huán)境以及物料保管倉儲條件等。其間擠包尺度不合格，首要表現(xiàn)為偏芯；護(hù)套厚度或外徑超差；擠包外觀不合格首要表現(xiàn)為擠包層外表有擦傷；粗糙有沙眼或微裂紋；由塑化不量引起的任何缺點(diǎn)。